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1. Kopien B,D   Spanungsdicke h, “Tiefe des eff. eingreifenden Wz” Spanungsbreite b, “Breite des eff. eingreifenden WZ”   2. Ursachen des Werkzeugverschleisses - Diffusionsvorgänge - Abscheren von Preßschweißstellen - Oxidation (Verzunderung) - mechanischer Abrieb (plastische Verformung)   3. Ursachen für Verminderung des Standvermögens - zu hohe Schnittgeschwindigkeit (Reibung, Erwärmung) - zu großer Vorschub - zu große Schnitttiefe   4.

größter Einfluss auf Standvermögen Diagramm (Thema 2.2.4) S8 1. Schnittgeschwindigkeit 2. Vorschub 3. Schnitttiefe   5.

Einfluß auf Spanbildung/ Spanungsprozeß (hohe Härte/ Zähigkeit) a) haben Reißspan (bei spröden Werkstoffen und inhomogenen Gefüge) Õ rauhe Oberfläche (wegbrechen) b) Scherspan (liegt zwischen den beiden Extremen)   c) haben Fließspan (hohes Umformvermögen) Õ schwierige Spanführung (lange Späne) Õ hohe Oberflächenqualität   6. Verbesserung der Oberflächengüte verändern/variieren von: - Schnittwinkel kleiner - Schnittiefe kleiner - feineres Wz (Schleifen)   7. Rauhtiefe Abstand von Minimum zum Maximum eines Profils in einem Meßbereich (Unebenheiten der Werkstückoberfläche)   8. Maßfehler verkleinern Einspannvorrichtung überprüfen Lage des Werkstückes, Werkzeuges, Befestigung prüfen Wz anpassen Maschineneinstellungen “nach Erfahrungswerten” anpassen Ist- und Sollwerte abgleichen Änderung von Parametern: Vorschub f zurücknehmen (Kräfte reduzieren) Schnittiefe ap verringern Schnittwinkel k ändern   9. Formtoleranzen: Geradheit, Rundheit, Kreisform Lagetoleranzen: Parallelität, Rechtwinkligkeit, Symmetrie   10. kleiner Drehen: einschneidiges Werkzeug, rotatorische Schnittbewegung (kein Absetzen oder neu Eintreten der Schneide) Kraft- Fräsen: mehrschneidiges WZ, kreisförmige Schnittbewegung, aufwand unterbrochener Schnitt durch mehrere Schneiden (ständig neues Eintreten der Schneide) größer Schleifen: geometrisch unbestimmte Schneide (viele Schleifkörner), hohe Reibung Õ Wärme, spezielle Schnittkraft höher   11.

vc oder n ? Schnittgeschwindigkeit angeben (Drehzahl wird zum Werkstück Mittelpunkt erhöht), um Werkzeug optimal zu nutzen (z. B. bezügl. Verschleiß und Oberflächenqualität). Theoretische Drehzahl am Mittelpunkt wäre unendlich, Eigenschaften der Maschine beachten.   12.

Interpolation - Umsetzung geometrischer Informationen in achsenspezifische Bewegungsschritte (Approximation von Linien und Kreisen, Berechnung der Form durch schrittweise Annäherung) - Suchschrittverfahren, Digitale Differentialanalyse   13. Lageregelung bei einer NC-Maschine stetige Aufnahme der Ist- und Sollwerte, die Berechnung der Abweichungen und die darauf folgende Korrektur der Bewegungs- und Richtungsgrößen   14. Unterschied Gießen Sintern   - flüssiges Metall, Kunststoffe werden in flüssigem Zustand in die Form gegossen und abgekühlt (härten aus)     - Pulver (Metalle (hochschmelzende), Legierungsbestandteile + Zusatzstoffe) werden hergestellt und gemischt - in Form gepreßt - Sintern, Glühen unterhalb der Schmelztemperatur (Gefüge verändert sich, Diffusion zw. den einzelnen Bestandteilen, Gefügeverschmelzung) - Herstellung von Werkstücken mit definiert poriger Struktur   15. Gießen mit verlorener Form Form geht verloren (Gießereisand) gleiches Modell zum Herstellen der Formen verwenden   16. Vorgehensweisen der Laser-Schichtbauverfahren - Modell mit dreidimensionalen geometrischen Daten - Zerlegung in dünne Schichten - schichtweiser Aufbau in Prozeßkammer - Zusammenfügen der Einzelschichten   17.

Laser Stereolithographie: - 3-D Modell aus CAD Modell erstellen - ultravioletter Laserstrahl zum Aushärten dünner Schichten von flüssiger Plastik - Plastik härtet nur dort aus, wo es vom Laserstrahl berührt wird - mit Hilfe eines Lifts wird das Modell abgesenkt um die nächste Schicht aufzubringen   - generieren des Querschnitts (x-y Ebene) - verbinden mit der vorhergehenden Schicht (z Ebene)   Laminated Object Modelling: (LOM) - Laser schneidet Schichten aus Papierband aus - durch verkleben (laminieren) entsteht Papierblock - nicht benötigte Teile werden gerastert und später ab/ausgebrochen   Laser Sintern: - Prinzip: selektives Sintern - schichtweiser Auftrag des Metallpulvers (Polymerummantelt) - Laserstrahl scannt Pulverschicht, Polymerschicht schmilzt auf - Absenken der Arbeitsplattform - schichtweise Wiederholung - Vergasung des Polymers im Ofen - poröse Metallstruktur wird mit flüssigen Kupfer infiltriert   18. Rechenaufgabe (siehe Hefter)   19. Umformgrad ist die auftretende Verformung -(Umformvermögen ist die mögliche Verformung)   20. Brennschneiden - thermisches Schneiden, örtliche Erwärmung, Temperatur führt zum Verbrennen, Schmelzen oder Verdampfen. - Bedingung: Entzündungstemp. < Schmelztemp.

Schmelzpunkt d. Oxide < Schmelzpunkt d. Grundwerkstoffes Þ Ausblasen d. flüssigen Oxide - Schnittqualität: gering   Plasmaschneiden: - Schnittfuge wird durch Energie des Plasmas erzeugt, Werkstück schmilzt oder verdampft - Schnittqualität: wie bei Brennschneiden, da ähnlicher Vorgang   Wasserstrahlschneiden: - abrasives Schneiden: Hochdruck Wasserstrahl mit Schleifkörperbeimengungen schneidet Werkstoff - Keine Wärmeentwicklung, sehr breites Werkstoffspektrum, keine Nachbearbeitung d. Flächen - Schnittqualität: sehr gut   Schneidwirkung:   Laserstrahl: Ein Teil der Energie des Lichtes wird vom Werkstoff absorbiert, dieser verbrennt (Brennschneiden), schmilzt ( Schmelzschneiden) oder verdampft / sublimiert (Sublimierschneiden)   Wasserstrahl: Hochdruckwasserstrahl mit Schleifkörperbeimengungen: Schnitt durch schnelles Abtragen des Materials   Plasmastrahl: Schnittfuge durch Energie des Plasmas, Werkstück schmilzt oder verdampft   22. Parameter des Schutzgasschneidens - Schweißfugenanfangsfindung: Sensor erfaßt Verschiebung im Raum - Schweißfugenverfolgung: Schweißfuge wird durch Sensor erkannt (Werkstückprofil erfassen) - Startposition d.

Schweißelektrode(n) - Vorschub (Geschwindigkeit)   23. FTS( Fahrerlose Transportsysteme) a) Auftrag: Auslagerung, Transport (ggf. Strecke), Einlagerung b) Rückmeldung nach Erfolg: Ausführungsbestätigung (ggf. Update d. Lagerdatenbank), Batteriezustand   24. Lagerverwaltung u.

Steuerung Funktionen: - Bestandsführung - Lagerzonen- & Lagerfachverwaltung - Steuerung d. Ein- & Auslagerungsvorgänge (Materialbewegungen) - Komissionierung   Lagerorganisation, Lagerstrategie (kleiner Raum, max. Ausnutzung nötig)   Bewegungslager (nicht Blocklager, Zeilenlager (direkter Zugriff)) Chaotische Lagerung – maximale Ausnutzung    

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