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  Belastungsorienierte fertigungssteuerung



DIE VERFAHREN DER FERTIGUNGSSTEUERUNG  Je nach Bedarf und Art der Produktion ergeben sich verschiedene Fertigungssteuerungen.   BELASTUNGSORIENIERTE FERTIGUNGSSTEUERUNG   Um eine Verbesserung der Durchlaufzeit- und Termineinhaltungsproblematik zu erreichen, ist die Betrachtung des Zusammenhanges der Größen Durchlaufzeit, Bestand und Leistung erforderlich. Hierzu hat sich das sog. Trichtermodell bewährt und das Ergebnis stellt die sog. Arbeitsinhalt-Zeit-Funktion dar.     Die mittlere Durchlaufzeit eines Werkauftrags ist jene durchschnittliche Zeitspanne, die zwischen Zugang an ein Betriebsmittel und dessen Abgang vom Betriebsmittel vergeht.

Das Prinzip besteht nun darin, die Durchlaufzeit als Ziel vorzugeben wodurch somit als einzige Steuerungsgröße die Auftragsfreigabe resultiert. Es werden nur jene Aufträge freigegeben, bei denen an allen betroffenen Arbeitsplätze die Belastungsschranke nicht überschritten werden und die Aufträge innerhalb einer definierten Zeitschranke bzw. bereits mit Terminverzug zur Einplanung vorliegen. Dringende Aufträge werden vorgereiht. Der Arbeitsinhalt wird dabei durch die Verhältniszahl zwischen ausgelöstem Arbeitsinhalt/Fertigungsperiode und Kapazität je Fertigungsperiode ausgedrückt. Die Verhältniszahl wird Belastungsfaktor genannt.

  Es hat sich gezeigt, daß ab einen bestimmten Belastungsfaktor die Kapazitätsauslastung nicht mehr gesteigert werden kann.   Bild 3     STEUERUNG MIT FORTSCHRITTSZAHLEN   Das Fortschrittszahlenkonzept wurde durch die Automobilindustrie geprägt und ist der bewährte Vertreter der Großserienfertigung. Der Grundgedanke sei an einem einfachen Beispiel eines Fertigungsprozesses mit den Stufen Teilfertigung, Zwischenlager und Montage veranschaulicht.   In jedem dieser Fertigungsbereiche (auch Kontrollblöcke genannt), die vondem einen durch das Diagramm bestimmten Teil (bzw. Baugruppe oder Erzeugnis) durchlaufen werden, wird mit Hilfe der Fortschrittszahl der mengenmäßige kumulierte Abgang mitgeschrieben. Daraus ergeben sich die bereichsbezogenen Abgangskurven (Einheit der Beträge nicht in Stunden, sondern immer in Stück (Fortschrittszahl!)), die den gesamten Durchlauf eines Teils übersichtlich abbilden, Engpässe erkennen lassen und eine Kapazitätsabstimmung erleichtern helfen.

Der Vorteil der Fortschrittszahlensteuerung liegt zum einen in der integralen Betrachtung von Ein- und Ausgang an den Kontrollblöcken und zum anderen in der einfachen Steuerung durch den Vergleich der Soll- mit der Ist-Fortschrittszahl an den Kontrollpunkten.     OPT - System   Das System wurde erstmals 1986 in der damaligen BRD vorgestellt. OPT bedeutet Optimized Production Technologie.   Das OPT - System ist mehr oder weniger ein Reihe von Regel die dazu dienen um eine Fertigungssteuerung zu optimieren.   Der Großteil der Regeln beschäftigen sich mit den Engpaßkapazitäten. Deshalb wird auch das gesamte Auftragsnetz in kritische und ein nicht kritische Kapazitäten unterteilt.

  Auf die Engpaßkapazitäten sollte sich auch die Qualitätssicherung konzentrieren.   EINSATZBEREICH DER VERSCHIEDENEN FERTIGUNGS-STEUERUNGSVERFAHREN   Die Vorraussetzung und Charakteristika der vorgestellten Verfahren führen zu unterschiedlichen Eignungen für den Bereich von der Einzel- bis zur Massenfertigung. Für die Einzelfertigung mit langen Maschinenbelegungszeiten eignen sich auch Projektplanungs- und steuerungssysteme auf Basis der Netzplantechnik. Auf der anderen Seite können für automatisierte Prozesse Prozeßsteuerungen eingesetzt werden.  

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