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Termin- und Kapazitätsplanung
Terminplanung wird auch Zeitwirtschaft genannt
neben der Grunddatenverwaltung und der Materialwirtschaft – dritter Hauptteil von PPS-Systemen
Ziel der Terminplanung: vorhandene Kapazitäten bestmöglich auslasten und Sicherstellung der Einhaltung von Auftragsterminen
Man versucht möglichst geringe Liegezeiten und somit geringe Umlaufbestände zu realisieren.
Markt fordert: kurze Lieferzeiten, Terminzuverlässigkeit, Flexibilität, günstige Preise
Betrieb fordert: niedrige Umlaufbestände, hohe, gleichmäßige Kapazitätsauslastung
So entstehen besondere Anforderungen an die Kapazitätsdisposition:
Aussagefähigkeit über die Auslastungssituation
rechtzeitiges Erkennen von Engpasssituationen
flexible Planungsmöglichkeit zur Kapazitätsanpassung
schnelle Umdisposition bezüglich Menge und Termin
zuverlässige Terminermittlung für Aufträge
Für eine zuverlässige Terminplanung muss auch die Qualität der Kapazitätsdisposition stimmen.
2. Durchlaufterminierung
Aufgabe: Planung des zeitlichen Verzuges der Fertigung
Rückwärtsterminierung (retograde Terminierung)
geht vom Endtermin des Auftrages auf der höchsten Fertigungsstufe aus
die Arbeitsgänge werden rückschreitend aneinandergereiht
durch Ermittlung des spätesten Beginnzeitpunktes – möglichst geringe Kapitalbindung
Nachteil: fehlende Pufferzeiten und eventuell ungleichmäßige Kapazitätsbelegung
Vorwärtsterminierung (progressive Terminierung)
startet mit den Aufträgen der niedrigsten Fertigungsstufe
Arbeitsgänge werden beginnend mit dem früherst möglichen Starttermin aneinadergereiht
Vorteil: hohe Terminsicherheit durch Puffer
Nachteil: unter Umständen lange Zwischenlagerungszeiten dadurch hohe Kapitalbindung
Doppelte Terminierung
mittels Rückwärtsterminierung wird der allerspäteste Starttermin ermittelt
durch Vorwärtsterminierung wird der allerfrüheste Starttermin errechnet
zwischen den Terminen wird der Auftrag gestartet
Maßnahmen zur Durchlaufzeitverkürzung
bei der Durchlaufterminierung kann es vorkommen, dass die verfügbare Zeitspanne nicht ausreicht
heißt nicht, dass der Auftrag nicht zu bewältigen ist
man versucht Maßnahmen zur Verkürzung der Durchlaufzeit zu ergreifen
Reduktion der Übergangszeiten
bei Bemessung der Übergangszeiten werden Dispositions- und Sicherheitspuffer eingebaut
diese werden dann auch zur Verkürzung der Übergangszeit verwendet
Splitten der Fertigungsaufträge
die Bearbeitungszeit großer Lose kann deutlich zur absoluten Durchlaufzeit beitragen
Verkürzung der Durchlaufzeit durch Aufspaltung der Gesamtmenge in mehrer Teilmengen
Vorraussetzung ist, dass mehrere Betriebsmittel bzw. Arbeitsplätze zur Verfügung
Bearbeitungszeit reduziert sich, aber Rüstzeit fällt mehrfach an
Zeitsplitt: Teillose so dass Summe der Rüst- und Bearbeitungszeiten auf allen Maschinen etwa gleich
Mengensplitt: Losgröße wird einfach durch Anzahl der Maschinen dividiert
Überlappen von Arbeitsgängen
Bei großen Losen braucht man mit dem Transport zum folgenden Arbeitsplatz nicht zu warten, bis Gesamtmenge bearbeitet, sondern man kann schon Teillose weitergeben.
so kann mit Folgearbeitsgang schon früher begonnen werden
da Bearbeitungszeiten der verschiedenen Arbeitsgänge unterschiedlich – können Wartzeiten bzw.
Maschinenstillstandszeiten oder Teillose können liegen bleiben
durch die überlappende Fertigung steigt der dispositive und administrative Aufwand – da die Abstimmung zwischen den aufeinanderfolgenden Betriebsmitteln bzw. Arbeitsplätzen wesentlich genauer sein muss
Bei Terminüberschreitung nach der Durchlaufterminierung versucht man zunächst die Übergangszeiten zu reduzieren. wenn das noch nicht reicht kommt es zur Überlappung und/oder zum Splitten der Arbeitsgänge – wenn das nichts hilft muss der Endtermin weiter in die Zukunft verschoben werden
Ursachen für Terminprobleme: oft schon in früheren Phasen der Produktionsplanung und –steuerung (zB.: durch die fehlende Abstimmung mit den verfügbaren Kapazitäten)
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